​全自动挤出机是一种用于将各种热塑性塑料或橡胶等材料通过挤出成型工艺制成特定形状制品的设备。以下是一些在使用全自动挤出机工作中提高效率的方法：
优化工艺参数：根据所加工的材料特性和制品要求，精确调整挤出温度、螺杆转速、牵引速度等工艺参数。例如，对于高粘度材料，适当提高温度和降低螺杆转速，可减少物料在机筒内的剪切热，避免材料过热降解，同时保证挤出的稳定性和质量，进而提高生产效率。
定期维护设备：制定严格的设备维护计划，定期对挤出机进行检查、清洁、润滑和保养。及时更换磨损的螺杆、机筒、模具等部件，以确保设备的正常运行，减少因设备故障导致的停机时间，提高生产效率。
选用优质原材料：使用质量稳定、性能良好的原材料，可减少因原材料质量问题导致的生产中断和产品质量缺陷。例如，选择粒径均匀、流动性好的塑料粒子，能使物料在挤出过程中更顺畅地流动，提高挤出效率和产品质量。
快速换模技术：采用快速换模装置和技术，减少更换模具的时间。例如，使用液压或气动的快速夹紧装置，可在几分钟内完成模具的更换，相比传统的机械夹紧方式，能大大提高换模效率，增加设备的有效生产时间。
自动化辅助设备：配备自动化的上料、下料、冷却和包装等辅助设备，实现生产过程的全自动化衔接。如采用自动上料系统，能连续稳定地向挤出机供料，避免人工上料的间断和不均匀；自动包装设备可在制品挤出后立即进行包装，提高整体生产效率。
在线质量检测：安装在线质量检测设备，如激光测径仪、壁厚检测仪等，实时监测制品的尺寸和质量，及时发现并纠正生产过程中的偏差，避免大量废品的产生，从而提高生产效率和产品合格率。
员工培训与管理：对操作人员进行专业培训，使其熟悉挤出机的操作技能和故障排除方法，能够快速准确地处理生产过程中出现的问题。同时，建立合理的绩效考核制度，激励员工提高工作效率和产品质量。
生产流程优化：对整个生产流程进行分析和优化，消除不必要的环节和浪费。例如，合理安排生产计划，减少设备的空转时间；优化物料的储存和运输方式，提高物料的流转效率。