软胶挤出机的工作流程围绕 “原料→熔融塑化→成型→定型→成品” 的连续化生产展开，需通过多个环节的精准配合，将固态软胶材料转化为具有特定形状的连续制品。以下是详细工作流程：
一、原料准备与喂料
原料预处理
根据软胶类型（如硅胶、TPU、PVC 等）进行预处理：
吸湿性材料（如 TPU、尼龙软胶）需提前烘干（60-80℃，4-6 小时），避免挤出时因水分蒸发产生气泡；
粉体或颗粒状原料需筛选（去除杂质、结块），确保粒径均匀（如硅胶颗粒直径通常 2-5mm，避免堵塞料斗）。
喂料过程
处理后的原料通过料斗进入挤出机的机筒。对于流动性差、粘度高的软胶（如硅胶、高硬度 EVA），部分设备会配备强制喂料装置（如螺旋喂料器、振动喂料机），通过外力将原料推入机筒，避免 “架桥”（原料在料斗内结块堵塞）。
喂料速度需与螺杆推送速度匹配（由 PLC 联动控制），确保机筒内原料填充稳定（避免断料或堆积）。
二、熔融塑化（核心环节）
加热与剪切
原料进入机筒后，在螺杆旋转和机筒加热的双重作用下开始塑化：
机筒加热：机筒外壁分 3-6 段独立加热（如进料段、压缩段、均化段），每段温度按软胶熔点梯度设置（如硅胶机筒温度：进料段 100-120℃→压缩段 140-160℃→均化段 160-180℃），通过加热圈或电磁加热实现精准控温（误差 ±1℃）。
螺杆剪切：螺杆通过旋转将原料向前推送，螺距逐渐变小（压缩比设计），对原料产生挤压、剪切力，使固态颗粒破碎、熔融，与热量共同作用形成均匀熔体（无颗粒、无气泡）。
不同软胶的塑化要求不同：
硅胶需 “低剪切、慢塑化”（避免过度交联导致硬化）；
PVC 需 “快速升温、防分解”（高温易释放有害气体，需控制剪切热）。
熔体均化
熔融后的软胶在螺杆推送下进入机筒末端的均化段，通过螺杆的混合螺纹（如屏障型螺杆、混合环）进一步搅拌，确保熔体温度、粘度均匀（避免局部过热或未熔颗粒）。
熔体经过滤板（带金属滤网）进入机头，过滤杂质（如金属碎屑、未熔颗粒），保护后续模具和制品表面质量。
三、模具成型
熔体导入模具
均化后的熔体在螺杆推力下（压力通常 5-30MPa）进入模具流道。模具是决定制品形状的核心，其内部流道按预设截面（如圆形软管、异形胶条、线材护套）设计，通过渐变式流道将熔体从机筒出口的圆形截面 “过渡” 到制品的目标形状（如扁平胶条、带凹槽的密封件）。
流道设计需符合流体力学：
避免锐角、突然变径（防止熔体流动时产生涡流、滞留，导致局部老化）；
保证熔体在流道内分布均匀（如软管模具需通过 “分流梭” 使熔体均匀包裹芯棒，确保壁厚一致）。
口模定型
熔体最终通过口模（模具的出口部分）挤出，口模的截面形状直接决定制品的轮廓（如圆形口模挤出胶管，异形口模挤出门窗密封条）。口模内壁需高精度抛光（Ra≤0.02μm），确保制品表面光滑无划痕。
口模与后续冷却系统的距离需严格控制（通常 5-10mm），避免熔体在重力作用下变形。
四、冷却定型
快速固化
从口模挤出的熔体处于高温软化状态（如 TPU 挤出温度 180℃，需冷却至 60℃以下固化），需立即进入冷却系统：
水冷：最常用方式，制品通过冷却水槽（水温 20-30℃）或喷淋装置，通过热交换快速降温。部分高精度制品（如医疗硅胶管）采用真空定型箱，通过负压将制品外壁紧贴定型套（与口模形状一致），强制固定尺寸（壁厚公差≤±0.05mm）。
风冷：通过高压风扇对制品吹冷，适合怕水的电子级软胶（如电线绝缘层）或易吸水的材料（如 EVA），避免表面出现水痕。
尺寸稳定
冷却速度需匹配挤出速度：冷却过慢会导致制品变形（如胶管塌陷），过快则可能因内应力产生开裂（如 PVC 软胶）。通常冷却时间为 3-10 秒（根据制品厚度调整，厚壁制品需延长冷却）。
五、牵引与切割
牵引同步
冷却后的制品由牵引机（如橡胶辊牵引、履带式牵引）匀速拉出，牵引速度需与挤出速度严格同步（误差≤1%）：
速度过快会导致制品拉伸（尺寸变细、壁厚变薄）；
速度过慢会使制品堆积（出现褶皱、变形）。
牵引机压力需可调（如通过气缸控制辊筒压力），避免压伤软质制品（如硅胶管）。
定长切割
牵引后的连续制品进入切割系统：
普通制品（如密封条）用旋转刀或液压切断刀，按设定长度（通过编码器测量）切断，长度误差≤±1mm；
高精度制品（如医疗导管、电子线材）用伺服驱动切割（配合激光定位），误差可控制在 ±0.5mm 以内；
需成卷的制品（如电线、软管）则直接通过收卷机缠绕（收卷张力可调，避免拉伸变形）。
六、在线检测与调整（可选）
部分高端生产线会增加在线检测装置：
激光测径仪：实时监测制品直径 / 壁厚（如胶管内径、线材外径），数据反馈至控制系统，自动调整牵引速度或模具间隙；
视觉检测：通过摄像头捕捉制品表面（如划痕、气泡），不合格时自动报警并标记；
张力传感器：监控牵引张力，避免软胶因过度拉伸导致性能下降（如弹性损失）。
