硅胶挤出机的硫化过程是将挤出成型的硅胶半成品，通过加热和加压使其分子链交联，形成三维网状结构，从而赋予产品zui终弹性和力学性能的关键步骤。以下是其详细过程：
一、硫化原理
硫化是通过硫磺或其他硫化剂（如过氧化物、树脂、铂金催化剂等），使硅胶分子链间形成交联键，将线型大分子转化为立体网状结构。这一过程不可逆，能显著提升硅胶的弹性、耐磨性、耐热性及抗蠕变性，使其从塑性状态转变为弹性体。
二、硫化过程详解
挤出半成品准备
混炼后的硅胶通过挤出机塑化、压缩并从模具定型，形成所需形状的半成品（如胶管、密封条等）。此阶段需控制温度防止焦烧，并确保尺寸精度。
硫化方式选择
根据产品需求选择硫化方法：
高温烤箱硫化：将半成品送入高温烤箱（通常160-200℃），通过热空气或红外线加热完成硫化。适用于简单截面产品。
微波硫化：利用微波介电加热，使极性分子振动生热，穿透深度可达50mm，适合厚壁制品，效率高且均匀。
盐浴硫化：以硝酸钾-亚硝酸钠共晶盐（熔点142℃）为传热介质，热传导效率是空气的20倍，但需配置废气处理装置。
连续硫化生产线：整合挤出机、微波腔、热风隧道及冷却段，实现24小时连续作业，适合大规模生产。
硫化参数控制
温度：根据硫化体系选择zui佳范围（如硫磺体系130-158℃，过氧化物体系170-180℃），温度每升10℃，反应速率提升2-3倍，但超过200℃会导致硅胶降解。
时间：与厚度相关，单面加热每增1mm厚度需加12分钟，双面加热仅需5分钟。硅胶/氟胶需二段硫化（180-200℃初硫后，进行4-12小时二段硫化）。
压力：通常0.5-2.0MPa，确保交联密度均匀，避免欠硫或过硫。
硫化阶段划分
诱导期：交联未开始，胶料流动性好，决定加工安全性。
预硫化期：交联程度低，撕裂和动态裂口性能优于正硫化期。
正硫化期：物理性能达zui佳平衡点（硫化平坦区）。
过硫化期：天然胶出现“返原”（定伸强度下降），合成胶定伸强度继续增加。
三、后处理与检测
修边与冷却：硫化后去除毛边，通过冷却水槽或风冷定型。
性能测试：检测拉伸强度、硬度、耐老化性等指标，确保符合ISO、ASTM等标准。
外观检查：通过目视或放大镜观察表面是否存在气泡、裂纹、杂质等缺陷。
四、关键控制点
混炼质量：确保胶料均匀分散，避免过炼或分散不均影响硫化效果。
挤出参数：螺杆转速、机头温度、模具设计直接影响产品尺寸精度和表面光洁度。
硫化匹配：根据胶料配方调整硫化温度、压力及时间，防止欠硫（弹性不足）或过硫（硬化）。
废气处理：硫化过程产生非甲烷总烃和臭气浓度，需通过“过滤棉+低温等离子+两级活性炭吸附装置”处理后排放。
