​橡胶挤出机是橡胶工业的核心设备，通过螺杆旋转将胶料塑化并连续挤出成型，广泛应用于轮胎、胶管、电缆包覆等领域‌。接下来，小编讲一下使用橡胶挤出机的工作原理和结构：
一、橡胶挤出机的工作原理
橡胶挤出机通过机械与热力作用将固态橡胶原料转化为连续的、具有特定形状的橡胶制品，其核心流程可分为以下步骤：
加料与输送：橡胶原料（如颗粒或条状）通过送料系统进入挤出机的筒体。螺杆作为核心组件，通过旋转运动将原料从进料口推向出料口。
加热与塑化：
外部加热：筒体外部配置加热装置（如电加热圈、热油夹套），通过热传导使橡胶升温。
内部摩擦生热：螺杆旋转时，橡胶与螺杆、筒体内壁之间的摩擦产生剪切热，进一步软化原料。
塑化过程：橡胶在高温和剪切作用下逐渐软化，形成均匀的熔融状态，粘度降低，具备可塑性。
压缩与混合：
螺杆设计分为喂料段、压缩段和计量段。喂料段负责输送原料；压缩段通过螺槽深度逐渐变浅，压实原料并排出空气；计量段确保原料均匀、稳定地输送至机头。
螺杆的剪切和搅拌作用促进橡胶的混合与均化，确保成分和温度分布均匀。
挤出成型：
塑化好的橡胶被螺杆持续推压，通过机头前端的口模（模具）挤出。口模的形状决定了最终产品的截面形状（如管材、胶条、密封条等）。
冷却与定型：
挤出的热橡胶离开口模后，形状尚不稳定，需立即进入冷却装置（如冷却水槽、风冷系统）进行快速冷却，以固化形状并保持尺寸稳定性。
切割或卷取：
冷却定型后的连续制品根据需求被切割成定长或卷取成盘，完成生产流程。
二、橡胶挤出机的核心结构
橡胶挤出机主要由以下关键部件组成，各部件协同工作以实现高效生产：
筒体（Barrel）：
金属制成的圆筒，内壁光滑耐磨，通常带有加热/冷却通道，以容纳螺杆并控制温度。
功能：提供高温高压环境，促进橡胶与螺杆的摩擦生热，实现塑化。
螺杆（Screw）：
挤出机的“心脏”，由高硬度、耐磨、耐腐蚀的材料制成。
设计特点：
分段功能：螺杆分为喂料段、压缩段和计量段，各段螺槽深度和螺距不同，以实现输送、压缩、混合和塑化功能。
特殊设计：如销钉螺杆通过径向插入的销钉剪切胶料，强化塑化和混炼效果；双头主副螺纹螺杆可实现胶料分层流动，提升塑化效率并具备自洁功能。
机头（Head）：
连接在筒体前端，内部有分流板和流道，承载口模并引导橡胶均匀流向口模。
功能：将旋转运动的橡胶转换为直线运动，并提供必要的压力以确保挤出稳定性。
口模（Die）：
安装在机头最前端，具有特定形状孔道的模具，直接决定挤出物的横截面形状。
设计特点：可根据制品需求更换不同形状的口模，以生产管材、胶条、密封条、异型材等。
驱动系统：
包括电机和减速箱，为螺杆提供动力并控制旋转速度。
功能：螺杆转速直接影响产量、剪切速率和塑化程度，需与胶料特性和口模阻力匹配。
加热与冷却系统：
加热装置：电加热圈、热油夹套或蒸汽加热系统，用于初始升温或维持工艺温度。
冷却装置：机筒夹套通冷却水或风机风冷，用于带走多余热量，防止橡胶过热焦烧，并精确控制温度。
温度与压力控制系统：
温度监控：通过智能PID控制器实时监测和调节筒体各段温度，确保橡胶在挤出过程中保持恒温状态。
压力监测：监测机头压力（重要工艺参数），反映胶料通过口模的阻力，确保挤出稳定性和塑化均匀性。
喂料系统：
包括料斗及辅助喂料装置（如强制喂料器），解决胶料喂入困难问题，确保原料均匀、稳定地进入筒体。
安全保护系统：
配备超温、超压、过载保护装置，防止设备损坏或生产事故。
辅助装置：
牵引装置：将挤出物匀速拉出，确保形状稳定。
裁断装置：按长度切割制品。
卷取装置：将连续制品盘绕成卷。
打标记装置：在制品上打印标识。
在线检测装置：如测径仪、激光扫描仪，实时监测制品尺寸和质量。