​使用硅胶挤出机时，需严格避免以下操作步骤及行为，以防止设备损坏、产品质量下降或安全事故发生。以下是具体分类及详细说明：
一、启动前准备阶段的禁忌操作
未检查设备状态直接启动
风险：螺杆、机筒内残留杂质或硬物（如金属碎屑、前次生产固化残留硅胶）会导致螺杆卡死、断裂或机筒内壁划伤。
正确操作：
清理螺杆、机筒内部，用软布或专用工具清除残留物。
检查加热系统、温控仪表是否正常，避免局部过热导致硅胶焦化。
确认冷却系统（如水冷或风冷）畅通，防止模具或螺杆因过热变形。
未预热或预热不足
风险：硅胶在低温下流动性差，强行挤出会导致电机过载、螺杆磨损或产品表面粗糙、气泡。
正确操作：
根据硅胶类型（如高温硫化硅胶、液态硅胶）设定预热温度（通常150-200℃），预热时间需达到设备要求（如30-60分钟）。
使用红外测温仪或内置温度传感器确认各区段温度均匀。
模具安装错误
风险：模具未紧固或方向错误会导致漏料、产品尺寸偏差或模具损坏。
正确操作：
检查模具与机头连接处密封圈是否完好，紧固螺栓对称拧紧。
确认模具流道方向与挤出方向一致，避免硅胶逆流堵塞。
二、运行过程中的禁忌操作
超负荷运行
风险：
挤出量超过设备额定能力会导致电机烧毁、螺杆断裂或减速机损坏。
硅胶在高压下过度剪切，分子链断裂，产品性能下降（如拉伸强度降低、回弹性变差）。
正确操作：
根据设备说明书设定zui大挤出量（如kg/h），避免长时间满负荷运行。
监控电流表读数，若接近额定电流需立即降速或停机检查。
温度控制失当
风险：
温度过高：硅胶焦化，堵塞滤网或机头，产生黑点、气泡等缺陷。
温度过低：硅胶流动性差，挤出压力波动，产品表面粗糙或断条。
正确操作：
分段设定温度（如喂料区、压缩区、计量区），确保硅胶逐步塑化。
每2小时检查一次温度显示与实际值偏差，及时调整温控参数。
螺杆转速与喂料速度不匹配
风险：
螺杆转速过快而喂料不足：硅胶在机筒内过度剪切，导致局部过热或产品密度不均。
喂料过快而螺杆转速不足：硅胶堆积，挤出压力骤增，可能引发设备振动或漏料。
正确操作：
根据硅胶粘度调整螺杆转速（如50-150rpm）和喂料速度（如kg/min），保持挤出稳定。
使用变频器实现螺杆转速与喂料量的联动控制。
频繁启停或急停
风险：
频繁启停：硅胶在机筒内反复加热-冷却，易产生焦化残留，堵塞设备。
急停：螺杆瞬间停止，硅胶在高压下反向挤压，可能损坏减速机或联轴器。
正确操作：
避免短时间（如<10分钟）内多次启停，需停机时先降低螺杆转速至零。
紧急情况下使用急停按钮后，需清理机筒内残留硅胶并检查设备状态后再启动。
三、停机与维护阶段的禁忌操作
未清理残留硅胶直接停机
风险：硅胶在机筒内固化，下次启动时需高扭矩强行挤出，易损坏螺杆或电机。
正确操作：
停机前用聚乙烯或硅胶专用清洗料（如低粘度硅油）冲洗机筒，排出残留硅胶。
关闭加热系统后，保持螺杆低速转动（如10-20rpm）直至温度降至50℃以下。
未冷却即拆卸模具或螺杆
风险：高温部件（如机头、螺杆）接触空气或水冷导致热应力开裂，缩短使用寿命。
正确操作：
停机后等待设备自然冷却至室温（或使用风冷加速降温），再拆卸模具或螺杆。
拆卸时使用专用工具，避免敲击或硬拉导致部件变形。
维护时忽略关键部件检查
风险：
螺杆、机筒内壁磨损未及时发现，导致挤出压力不稳定或产品尺寸偏差。
密封件老化未更换，引发漏料或污染硅胶。
正确操作：
每500小时检查螺杆、机筒磨损情况，必要时进行镀铬修复或更换。
定期更换密封圈、滤网（如每200小时），清理冷却水路中的水垢。
四、安全与操作规范禁忌
未佩戴防护装备操作
风险：高温部件（如机头、螺杆）或飞溅的硅胶可能烫伤操作人员。
正确操作：
穿戴耐高温手套、防护眼镜和防尘口罩，避免直接接触高温部件。
在设备周围设置安全护栏，防止非操作人员靠近。
违规修改设备参数
风险：擅自调整温控、压力或速度参数可能导致设备失控或产品不合格。
正确操作：
仅允许授权人员修改参数，修改前需记录原始值并评估影响。
参数调整后需试生产并检测产品性能，确认合格后再批量生产。