软胶挤出机在工作中因原料特性（如高黏度、弹性大）、设备磨损或工艺参数设置不当，易出现多种运行故障。以下从原料处理、设备异常、工艺缺陷等维度，结合具体场景分析常见问题及解决策略：
一、原料输送与塑化环节问题
1. 进料口堵塞 / 打滑
原因：
软胶原料吸潮结块（如 TPU 含水率＞0.05% 时易成团）；
进料段温度过高（超过原料软化点，导致原料提前熔融黏附螺杆）；
螺杆压缩比不足（软胶需压缩比 1.8~2.5，过低会导致推送力不足）。
解决措施：
原料预干燥（TPU 需在 80℃下干燥 4 小时，含水率≤0.03%）；
降低进料段温度（比原料熔点低 10~15℃，如 EVA 进料段设为 120℃）；
更换渐变型螺杆（压缩段长度占螺杆总长 30%），并增加强制喂料装置（如齿轮进料器）。
2. 塑化不良 / 熔体不均匀
现象：挤出物表面出现颗粒状杂质，或截面有未熔融胶块。
原因：
螺杆转速过低（软胶需高剪切塑化，转速应≥60rpm）；
加热段温度设置不合理（如 PVC 软胶熔融段温度需 180~200℃，低温区不足导致塑化不充分）；
螺杆磨损（螺棱间隙＞0.5mm 时，熔体滞留时间不均）。
解决措施：
提高螺杆转速并搭配背压阀（背压 1~3MPa 增强剪切）；
分段控温优化（例：三段加热温度分别为 160℃、190℃、210℃）；
更换双金属螺杆（表面硬度 HRC60+），定期检测螺棱磨损量。
二、挤出成型与模具相关问题
1. 挤出物尺寸不稳定（波动＞±0.1mm）
原因：
熔体压力波动（液压系统泄漏或止逆环磨损，导致压力维持不足）；
模具温度不均（软胶模具需恒温控制，温差＞5℃会导致收缩不一致）；
牵引速度波动（牵引机皮带打滑或电机转速不稳）。
解决措施：
更换止逆环（间隙≤0.05mm），检测液压系统压力稳定性（波动≤±0.3MPa）；
模具加装恒温油循环系统（温控精度 ±1℃）；
采用伺服电机驱动牵引装置，速度控制精度≤±0.5%。
2. 表面缺陷（气泡、流痕、开裂）
典型问题及对策：
缺陷类型 核心原因 解决方案
气泡 原料含水率高 / 排气孔堵塞 加强干燥（露点≤-40℃），清理排气槽（深度≥2mm）
熔体破裂（鲨鱼皮纹） 挤出速度超过临界值（如 TPU＞15m/min） 降低口模流速（V≤10m/min），口模入口倒角 R=1mm
流痕 模具流道有死角（如直角过渡） 流道抛光（粗糙度 Ra≤0.4μm），采用圆弧过渡（R≥5mm）
表面开裂 冷却过快（冷却水温＜15℃） 提高冷却水温至 25~30℃，采用分段冷却（先风冷后水冷）
三、设备运行异常与安全问题
1. 螺杆扭矩过高（超过额定值 120%）
风险：电机过载跳闸，螺杆断裂（安全系数＜2 时易发生）。
原因：
原料黏度突变（如 PVC 增塑剂添加量不足，黏度骤升）；
背压过高（口模堵塞或滤网目数过高，如 400 目滤网导致阻力激增）；
螺杆与机筒间隙过小（新设备未磨合，间隙＜0.1mm 时摩擦增大）。
解决措施：
实时监测熔体黏度（安装在线黏度计，控制波动≤±5%）；
更换低阻力口模（流道长径比 L/D≤20），定期更换滤网（建议 200 目）；
新机运行前空转磨合 2 小时（转速 30rpm），间隙调整至 0.15~0.2mm。
2. 设备异常发热（轴承温度＞70℃）
原因：
润滑不足（齿轮箱油位低于视窗 1/2，或润滑脂型号错误，如用钙基脂代替锂基脂）；
轴承磨损（游隙＞0.08mm 时产生异响发热）；
冷却系统故障（冷却水量不足，或换热器结垢导致散热效率下降）。
解决措施：
按说明书要求补充润滑油（齿轮油黏度 ISO VG 220），每 5000 小时更换；
定期检测轴承振动值（速度≤4.5mm/s），超过阈值立即更换；
冷却水路加装过滤器（精度 50μm），每年化学清洗换热器（用 5% 柠檬酸溶液循环 2 小时）。
四、工艺参数设置不当引发的问题
1. 冷却定型不良（尺寸收缩率＞3%）
原因：
冷却距离过短（软胶需冷却长度≥3 倍制品直径，如 φ10mm 胶条需冷却槽长≥300mm）；
牵引速度与挤出速度不匹配（速比需 1.05~1.1，速比过大导致拉伸过度）。
解决措施：
延长冷却水槽长度（建议配置 1.5m 长槽，分三段控温）；
安装张力传感器（控制张力 5~10N），自动调节牵引速度。
2. 产量波动（波动＞5%）
原因：
料斗供料不均匀（软胶颗粒大小差异＞0.5mm，导致下料量波动）；
熔体压力传感器故障（误差＞±1% FS 时，PID 调节失灵）。
解决措施：
原料过筛（筛网孔径 2mm），并配置失重式计量喂料机（精度 ±0.5%）；
定期校准压力传感器（每年一次，零点漂移≤±0.5%），备用传感器实时比对。
五、特殊原料加工难点及对策
1. 硅胶挤出（高弹性、低黏度）
问题：熔体易打滑，挤出尺寸不稳定。
对策：
采用销钉式螺杆（销钉数量 12~16 个，增强混炼）；
口模内表面镀硬铬（硬度 HV1000+），降低摩擦系数；
搭配真空定型装置（真空度 - 0.06MPa），减少弹性恢复。
2. TPR 软胶（易黏附、热稳定性差）
问题：螺杆积料导致分解（超过 200℃时硫化为黑色）。
对策：
螺杆表面镀铬（厚度 5~8μm），减少积料死角；
加工温度控制在 170~190℃，停机前用 PP 料清洗螺杆（清洗时间≥30 分钟）；
加装熔体温度报警器（超温 195℃时自动停机）。
六、预防性维护建议
日常巡检清单：
每 2 小时记录熔体压力（波动≤±0.5MPa）、各段温度（偏差≤±3℃）；
检查减速箱油温（≤60℃）、轴承噪音（声压级≤75dB）。
定期保养计划：
每周清理进料口滤网（目数 80），检查螺杆磨损（用塞尺检测螺棱间隙）；
每季度更换液压油（过滤精度≤10μm），校准温度传感器（误差≤±1℃）。
关键部件寿命管理：
螺杆 / 机筒：累计运行 8000 小时后检测磨损，间隙＞0.3mm 时更换；
止逆环 / 密封圈：每 500 次开关机后检查，出现划痕立即更换。
