挤出机使用后的保养是确保设备稳定运行、延长使用寿命、保障产品质量的关键环节。保养需从日常清洁、定期检查、润滑维护、易损件更换、长期停机处理五个方面系统开展，具体方法如下：
一、日常清洁与防尘
机身与外部清洁
每次使用后，用干净软布擦拭机身表面，去除油污、灰尘和残留塑料碎屑，防止腐蚀。
重点清理进料口、出料口、加热区域及传动部件，避免杂质堆积影响散热或卡滞。
螺杆与机筒清理
停机前清理：在螺杆内残留少量物料时，用低粘度清洗料（如PE）或专用清洗剂循环清洗，避免物料碳化堵塞螺杆。
深度清理：定期拆下螺杆，用铜刷或软质工具清除螺杆表面和机筒内壁的残留塑料，禁止使用硬质工具刮擦，防止损伤表面。
模头与流道清理
拆卸模头后，用专用工具清理流道内的残留塑料，确保无死角。
对精密模头（如薄膜模头），可用超声波清洗或化学溶剂浸泡，恢复流道光洁度。
二、定期检查与紧固
关键部件检查
螺杆与机筒：检查螺杆螺纹磨损、机筒内壁划痕，磨损严重需更换。
加热元件：用红外测温仪检测加热圈温度分布，确保均匀加热；检查加热管连接线是否松动或老化。
传动系统：检查皮带/链条张紧度，调整至规定范围；检查齿轮箱油位，不足时补充专用润滑油。
连接件紧固
定期检查并紧固螺杆、机筒、模头、电机等部件的连接螺栓，防止振动导致松动。
检查法兰盘密封性，更换老化密封圈，避免漏料或漏油。
三、润滑与防锈
传动部件润滑
减速箱：按说明书要求定期更换润滑油（通常每3-6个月），油位需在油标刻度线之间。
轴承：每1-2个月对轴承加注润滑脂（如锂基润滑脂），高速轴承需选用低噪音润滑脂。
链条/皮带：涂抹专用润滑剂，减少磨损和噪音。
金属部件防锈
对未涂漆的金属表面（如螺杆、机筒端面）涂抹防锈油，防止生锈。
长期停机时，在设备表面覆盖防尘罩，避免潮湿环境导致锈蚀。
四、易损件更换与维护
螺杆与机筒
螺杆磨损导致产量下降或塑化不均时，需更换新螺杆；机筒内壁划痕深度超过0.5mm时需修复或更换。
更换螺杆时，需同步检查机筒内径，确保配合间隙符合要求（通常为0.1-0.3mm）。
加热元件
加热管损坏导致温度波动时，需更换同规格加热管，并检查温控仪表是否准确。
定期清理加热圈表面的塑料残留，提高加热效率。
密封件
检查机筒端面、模头连接处的密封圈是否老化开裂，及时更换以防止漏料。
液压系统密封件（如油缸密封圈）需定期更换，避免液压油泄漏。
五、长期停机保养
彻底清洁
停机前用清洗料彻底清洗螺杆、机筒和模头，排空残留物料。
拆卸模头并清理流道，涂抹防锈油后妥善存放。
防潮处理
将设备放置在干燥通风处，避免潮湿环境导致电气元件短路或金属部件生锈。
对电机、变频器等电气部件，可用防潮袋包裹或放置干燥剂。
定期启动
长期停机（超过1个月）时，每隔2-3周启动设备空运行10-15分钟，保持传动部件灵活性。
运行前检查润滑油位和电气连接，确保安全。
六、保养记录与规范
建立保养档案
记录每次保养时间、内容、更换部件型号及数量，便于追踪设备状态。
对关键部件（如螺杆、减速箱）建立使用寿命档案，提前规划更换周期。
操作人员培训
定期对操作人员进行保养培训，确保掌握正确方法（如螺杆拆卸顺序、润滑油加注量）。
制定保养操作规程，明确责任人，避免因操作不当导致设备损坏。
