挤出机（如塑料挤出机、橡胶挤出机）运行中可能因原料、设备、参数等问题出现异常，需根据具体症状快速判断原因并处理，以避免设备损坏或产品报废。以下是挤出机常见异常情况及解决方法：
一、挤出量突然下降或波动
可能原因
原料问题：原料湿度高（含水分）、杂质多，或颗粒大小不均（导致进料不畅）。
进料系统故障：料斗堵塞、喂料螺杆磨损（送料量不足），或喂料电机转速不稳定。
螺杆 / 机筒问题：螺杆磨损（螺棱间隙过大）、机筒内有焦料（堵塞流道）。
温度异常：某段加热温度过低（原料塑化不良，阻力增大）或过高（原料分解结块）。
解决方法
原料：烘干原料（如塑料粒烘干至水分≤0.5%），筛选去除杂质，确保颗粒均匀。
进料系统：清理料斗，检查喂料螺杆磨损情况（磨损超 0.5mm 需更换），校准喂料电机转速。
螺杆 / 机筒：拆机检查，清除机筒内焦料；若螺杆磨损严重，更换螺杆或机筒。
温度：重新设定各段温度（如 PE 挤出机机身温度 150-200℃，根据原料调整），确保温控仪表显示与实际温度一致（用红外测温仪校准）。
二、主机电流异常升高
可能原因
负载过大：螺杆转速过高、进料量突然增大，或原料塑化不良（未熔融颗粒增加摩擦阻力）。
机械卡阻：螺杆与机筒间隙过小（升温后膨胀卡死）、异物（如金属块）进入机筒。
温度过低：某段温度未达到设定值（原料未充分塑化，流动阻力大）。
解决方法
紧急处理：立即降低螺杆转速，若电流仍超高（超过额定值 10%），停机检查，避免电机烧毁。
排查卡阻：拆机检查是否有异物，测量螺杆与机筒间隙（正常应≥0.1mm，根据机型调整），确保无干涉。
调整参数：降低喂料量，缓慢提升温度至原料塑化所需范围（如 PVC 需 160-190℃，避免低温硬挤）。
三、挤出物表面粗糙、有气泡或焦斑
可能原因
原料问题：原料含水分 / 挥发物（气泡）、杂质多（粗糙），或原料热稳定性差（高温分解产生焦斑）。
温度问题：机筒温度过高（原料分解）或过低（塑化不均，表面粗糙）。
模具问题：模具内有焦料堆积、流道不光滑（导致表面划伤），或模具温度过低（物料冷却过快）。
解决方法
原料：烘干原料（如 PET 需 160℃烘干 4 小时），更换热稳定性好的原料（如添加抗氧剂）。
温度：降低机筒后端或模具温度（减少分解），若塑化不足，适当提高前段温度（确保原料完全熔融）。
模具：拆机清理模具内焦料，抛光流道；升高模具温度（如吹膜模头温度比机身高 5-10℃）。
四、螺杆抱死（无法转动）
可能原因
升温不足：开机前未充分预热，螺杆与机筒冷态启动，因原料凝固卡死。
原料杂质：金属块、石子等硬物进入机筒，卡在螺杆与机筒之间。
长期停机：未清理机筒内残料，原料冷却固化后抱死螺杆。
解决方法
严禁强行启动：立即断电，避免电机烧毁或螺杆断裂。
加热融化：重新加热机筒至原料熔点以上（如 PE 加热至 200℃），保温 1-2 小时，尝试手动盘车（用专用扳手转动螺杆）。
拆机清理：若加热后仍无法转动，拆解机筒，清除异物或固化残料，检查螺杆 / 机筒是否磨损（变形需更换）。
五、制品尺寸不稳定（如厚度、直径波动）
可能原因
挤出量波动：喂料不均匀、螺杆转速不稳定（如电机变频故障）。
牵引速度不稳定：牵引机转速忽快忽慢（如皮带打滑、电机调速故障）。
模具问题：模具间隙不均匀、模唇调节不当，或模具温度波动大。
解决方法
稳定挤出：检查喂料系统，更换磨损的喂料部件；校准螺杆转速（用转速计检测），维修变频控制器。
稳定牵引：调整牵引机压力，更换打滑的皮带；校准牵引速度（与挤出速度匹配，如牵引速度 = 挤出速度 × 收缩率）。
调整模具：重新调节模唇间隙（用塞尺测量，误差≤0.02mm），稳定模具温度（加装恒温装置）。
六、异常噪音或振动
可能原因
机械磨损：螺杆轴承磨损（径向跳动大）、齿轮箱齿轮啮合不良（缺油或齿面磨损）。
异物卡阻：机筒内有硬杂质，或原料中混入未熔融的硬块，导致螺杆转动时撞击。
安装问题：主机与牵引机不同心、地脚螺丝松动（导致整机振动）。
解决方法
停机检查：打开齿轮箱，检查齿轮油位（不足需补充），更换磨损的轴承或齿轮；清除机筒内异物。
重新安装：紧固地脚螺丝，校准主机与辅机的同心度（偏差≤0.1mm/m），减少运行时的附加力。
七、日常预防措施
开机前：检查原料干燥度、清洁度，确认各段温度达到设定值（保温 30 分钟以上），手动盘车确认无卡阻。
运行中：实时监控电流、温度、压力（如熔体压力超过额定值 10% 需停机），定期清理料斗和模具。
停机后：彻底清理机筒和螺杆（避免残料固化），关闭电源前先降低转速至零，再切断加热。
